VFP 愛用者社區

[foxy]

接到客戶訂單要做生產計畫, 按照 BOM (bill of materials) 展開原料需求數量假設為500件, 為變數 lnQtyBom (1), lnQtyBom=500. 接下來 查詢現有原料庫存假設為300件, 為變數 lnQtyStock (2), lnQtyStock=300.
現有原料庫存包含兩部分, 第一部分是為以前生產計畫購買收到的數量假設為 200 件, 為變數 lnQtyStockLocked4Plan (2.1), lnQtyStockLocked4Plan=200, 第二部分是可以使用的數量假設為 100 件, 為變數 lnQtyStockFree2Use (2.2), lnQtyStockFree2Use=100, 可以表達為 lnQtyStock(300)=lnQtyStockLocked4Plan (200)+lnQtyStockFree2Use(100) (2=2.1+2.2), 用戶可以選擇(或者系統應該自動?) 從可以使用的數量lnQtyStockFree2Use (100件) (2.2) 裡面為當前生產計畫鎖住一部分現有原料庫存數量, 假設鎖住數量 100件, 導致可以使用的數量 lnQtyStockFree2Use (100件) (2.2) 減去 100 而變為 0, lnQtyStockLocked4Plan (200件) (2.1) 加上 100 而變為 300, lnQtyStock (2) 總數依舊為 300, 因為 2=2.1+2.2
到此為止, 當前計畫需求的總數500件已經有100件得到了落實, 所以還要採購400件,為變數 lnQtyShortage (3), lnQtyShortage=400, 假設該原料的最低庫存數量 lnMinStock (4) 為 600件, 原料供應商最低出貨量 lnMinPo (5) 為 800 件/次, 訂單數量應該是 max(lnQtyShortage (3),lnMinStock (4),lnMinPo (5)), 也就是 max(400,600,800), 為 800, 就是訂單數量, 為變數 lnQtyPO (6), lnQtyPO=800.
訂單數量800裡面分為兩個部分, 第一部分是為當前計畫採購的400件(為變數lnQtyShortage (3)), 不能使用於其它生產計劃, 第二部分是超出需求的400件, 這一部分可以為後續生產計畫鎖住數量, 所以是否還要准許用戶查詢已經下了訂單但是還沒有收貨的超出需求的數量, 以便為後續生產計畫鎖住全部或者部分數量?
如果客戶取消訂單導致取消生產計劃, 需要把為該計畫鎖住的原料釋放,准許用於其它計畫. 這樣是否需要每天都要讓系統做這樣的原料需求計算並每天都要下原料採購訂單?
謝謝

[syntech]

是,也不是

因為應該設計保留計畫,
天天可以預排未來的計畫,
但應該固定最近3到7天的計畫,這是要真的下單或已經下單的

"鎖單"這好像是正航或其他系統慣用的做法

我們家獨門作法的是會展開現場半成品,算出現場中的半成品及已領零件數量.
生產計劃及採購計畫則會扣除半成品及已領零件數量,
再計算生產計劃及採購計畫
採購數量就會更精確一點.
這裡其實還會出現插單生產,
所以真實情況還會更複雜.
可能也會有共用半成品或共用零件移轉到其他現場生產或現地改生產其他製品的問題.

生產計劃出來後,
採購也不太能天天下單,
可能廠商罵都罵死,
所以都會有採購週期,最低採購量的情況.
要從生產工時,採購時間計算何時下單,交期在何時才來得及生產.
當然也不可能總是準時進來的,
廠商也不是無限量配合的,


這個每一家都有每一家的作法,
都有優點,
以我們家的系統,數萬件的產品,
重排計畫執行時間約5~10分鐘以內,
那就可以天天重排計畫,
看看未來幾天應該生產或採購什麼
但我們家的做法,那些跑來推銷鼎新的所謂高級生管顧問也看不懂,
只會說不可能,辦不到,
就是要鎖單才對.
跑個計劃要幾十分鐘以上才叫做好棒棒,
再來說計畫不可以天天作

不過話說回來,
計畫總趕不上變化,
我遇過這麼多客戶,
只有少數可以做到計畫生產起來的,
很多都急急忙忙採購,
東西開始進來了才發現多買或是少買,
動不動就採購打電話去催,廠商再擠出來一點點給你,
生產也常常就卡住

[foxy]

感謝 syntech 兄的秘笈分享, 小弟要花時間細細品味你的做法

[syntech]

只有最適解,沒有最佳解
也沒有什麼對錯,

鎖單也有它的方便,
只是工單施作間的採購數量會略多於真實需求,
也不利於橫向調撥.
但最後完工時結果都會是採購數量等於需求數量

[foxy]

--鎖單也有它的方便,
--只是工單施作間的採購數量會略多於真實需求,
是否是因為需要把材料損耗計算在內,所以會導致多買?

--也不利於橫向調撥.
如果需要橫向調撥, 就需要把已經做過的生產計畫取消, 再作新的生產計劃? 老兄上面講過 "重排計畫執行時間約5~10分鐘以內", 應該就是橫向調撥原料吧

--但最後完工時結果都會是採購數量等於需求數量
是需要多次下原料訂單嗎?

謝謝

[syntech]

損耗本來就要算在內,不管有沒有鎖單

鎖料不就照你說的
如果計畫變了,
已經領的料該不該還?

不還,
沒有現場可以開工,等於暫時零件積在現場,還要再買新開工的那批,
雖然終究來說,每一批都會用完,
但在過程中就會出現一時間呆料的情況,
只是一般都會忽略這個部分.
不過這個可能會造成管理上的問題,
例如拿錯料,
或是把別批的料用了也不知道,以為有料,該領沒領,該買沒買,或以為多買
有沒有多損耗也不清楚,
最後又變成成本亂七八糟

要還,
那要真得先還到倉庫再重新領料?
還是直接紙上作業?
最壞就是直接拿去用,沒有單據作憑證
這個"還倉再領"肯定就是多出好幾張單

以前我在軍中搞補給,
補給就是一借一還,一進一出,物料移動都要有單據當作憑證,
回到死老百姓的時候,
最大的差異就是台灣作倉管作領料的人很多都身兼數職,
如果要他們搞一堆進進出出的單據,
那是比死還難過

[foxy]

感謝 syntech 兄不吝指點, 讓小弟我腦洞大開.
鎖單需要每次移料都要求有對應的鎖單單號,才能追蹤材料, 這是理想化的做法, 但是實際上執行困難.
如果不鎖單, 就不需要對應的單號, 比較靈活, 但是 需要經常清點現場的在製品和原料數量, 需要經常 (每天?) 盤點現場庫存, 才能計算原料短缺數量, 是這樣嗎?
感謝

[syntech]

系統脫離了人性,肯定會窒礙難行,
但系統的出現卻是為了阻止人性對作業流程的傷害

XD

[syntech]

[foxy]

太厲害了, syntech 兄.
所以每次要計算原料短缺之前必須要清點現場的在製品和原料數量, 才能準確, 一般是每天都要清點嗎?
在客戶通知減少產量的時候, 那些已經在生產中的在製品還需要繼續生產直到完工, 所需要的原料數量還要保證才行, 是吧? 所以還要統計生產中的在製品的生產進度還剩多少 percent, 才能保證需要原料數量?

感謝

[syntech]

所以生產排程與採購計畫很難做,
"只有最適解,沒有最佳解",
一切都是有生命的,動態的
考慮的細節要知道限制到某個範圍就好

[foxy]

明白, 沒有最準確,只有更加準確
謝謝 syntech 兄

[CPS0204]

請問: syntech 兄
庫存量鎖單,是何種意思?
a. 將此料號基本檔上鎖,所有異動數量的單據都不能使用,有點像料號暫停!但是如果只想鎖一部分的庫存量這種又不合宜?
b. 將此料號調撥至(已上鎖hub倉)...做特別管理
c. 將此料號特出到別的(上鎖的料號),例如: 原本 Y001 上鎖到 LOCK-Y001 數量做特出特入!,想解鎖時,需反向特出特入!
D.其他?
小弟不明白,請解惑謝謝

[syntech]

最接近是
c. 將此料號特出到別的(上鎖的料號),例如: 原本 Y001 上鎖到 LOCK-Y001 數量做特出特入!,想解鎖時,需反向特出特入!

但你舉的都是針對"料號",這我很難理解.
也不算"特出",因為是常態.
也不叫"上鎖的料號",因為只有鎖數量,料號鎖起來幹嘛?不懂.


在生產前就把製品A 批號001 會使用的所有零附件的數量先通通 HOLD住,不能讓其他批其他製品使用.
好處是生產期間都不用煩惱零件夠不夠用,早就騰出來了.
作生管這樣最簡單,
採購時無批號的總數進來,然後一批一批的數量分開來,hold住,生產結束前不可挪用,
一個蘿蔔一個坑,
最後生產完,零附件的數量也正好歸零.
成本也好算.
皆大歡喜.



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應該是 HOLD住數量吧,不過好像用的通常是 LOCK住數量,鎖單. XD

[foxy]